Sistema TIG
En nuestros días, las exigencias tecnológicas en cuanto a calidad y confiabilidad de las uniones soldadas, obligan a adoptar nuevos sistemas, destacándose entre ellos la soldadura al Arco con Electrodo de Tungsteno y Protección Gaseosa (TIG).
El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con protección gaseosa, que utiliza el intenso calor de un arco eléctrico generado entre un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza a soldar, donde puede o no utilizarse metal de aporte.
Se utiliza gas de protección cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la posibilidad de contaminación de la soldadura por el oxígeno y nitrógeno presente en la atmósfera
La característica más importante que ofrece este sistema es entregar alta calidad de soldadura en todos los metales, incluyendo aquellos difíciles de soldar, como también para soldar metales de espesores delgados y para depositar cordones de raíz en unión de cañerías.
Las soldaduras hechas con sistema TIG son más fuertes, más resistentes a la corrosión y más dúctiles que las realizadas con electrodos convencionales. Cuando se necesita alta calidad y mayores requerimientos de terminación, es necesario utilizar el sistema TIG para lograr soldaduras homogéneas, de buena apariencia y con un acabado completamente liso.
Características y ventajas del sistema TIG:
- No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza posterior en la soldadura
- No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte a través del arco
- Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsión
- Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa, el área de soldadura es claramente visible
- El sistema puede ser automatizado, controlando mecánicamente la pistola y/o el metal de aporte
Equipo:
El equipo para sistema TIG consta básicamente de:
- Fuente de poder
- Unidad de alta frecuencia
- Pistola
- Suministro gas de protección
- Suministro agua de enfriamiento
La pistola asegura el electrodo de tungsteno que conduce la corriente, el que está rodeado por una boquilla de cerámica que hace fluir concéntricamente el gas protector.
La pistola normalmente se refrigera por aire. Para intensidades de corriente superiores a 200 Amps. Se utiliza refrigeración por agua, para evitar recalentamiento del mango.
Puntos a recordar
El procedimiento TIG puede aplicarse a la soldadura de prácticamente todos los metales y
aleaciones, en distintos espesores y tipos de unión.
Utilizar la boquilla del tamaño adecuado. Las boquillas demasiados pequeñas tienden a calentar excesivamente, lo que produce, fisuraciones y rápidos deterioros.
Para soldar con intensidades superiores a 200 amperes hay que recurrir a los porta-electrodos
refrigerados por agua.
El argón es el gas protector que se utiliza normalmente en la soldadura TIG.
La Soldadura TIG puede realizarse con corriente continua o con corriente alterna,. Cuando se suelda con continua, la polaridad directa es la que mejor provoca resultados. Para la soldadura de algunos metales la corriente alterna con estabilización por alta frecuencia da mejor resultado que la corriente continua.
El diámetro del electrodo a utilizar depende del espesor y naturaleza del material a soldar. Hay que comprobar que el afilado del extremo es el adecuado al tipo de corriente que se va a utilizar.
En muchos casos, para el soldeo de espesores finos, es necesario emplear placas soporte.
Comprobar que el electrodo sobresale de la boquilla la distancia correcta.
Utilizar los caudales recomendados para el gas de protección. En caso contrario, puede ocurrir que
la protección no sea efectiva.
Cuando es necesario el empleo de material de aportación, utilizar el diámetro de varilla adecuado.
Cuando se utilizan porta-electrodos refrigerados por agua, asegurarse de que hay circulación de
agua.
No intentar cambiar o ajustar el electrodo mientras el circuito está bajo tensión
Fuente: rincondelvago.com/soldadura.
CAÑERÍAS DE ACERO AL CARBONO
Partamos diferenciando la Tubería de la Cañería.
La diferencia no es por la forma de fabricacion, si no por la clasificacion en como se mide su diametro:
- La TUBERÍA se mide por su diametro EXTERIOR
- La CAÑERIA se mide por su diametro INTERIOR
- La TUBERÍA se mide por su diametro EXTERIOR
- La CAÑERIA se mide por su diametro INTERIOR
Ambos pueden ser con costura, sin costura, o de el material que se requiera.
En general el tubo se usa para instalaciones de mayor presion, manteniendose su diametro externo constante, aunque aumente el grosor de su pared (Schedule), para que resista mayor presion (pero en ese caso el paso libre se reduce). En la cañería, como se mide el diametro interior (o sea el libre de paso), el grosor de la pared debe ser constante para que no cambie el diametro externo.
En las normas ASTM, para referirse a los distintos aceros, se puede hablar de "Grado", "Clase" o "Tipo". Por ejemplo A106 Grado A, A48 Clase 20A, A276 Tipo 304.
Los códigos numéricos o alfanuméricos usados para referirse a un acero, a veces tienen algo de significado. En los grados desigandos por letras del alfabeto A, B, C,.. el contenido de carbono y su resistencia mecánica aumentan en el mismo orden. En las clases, el código numérico indica su tensión de ruptura en PSI.
La designación de un mismo acero también cambia según se trate de un producto laminado, forjado (se usa nomenclatura AISI, Ejemplo TP304 para tubos y cañerías, F304 para piezas forjadas, WP304 y CR304 para fittings) o un producto fundido (se usa nomenclatura ACl, Ejemplo CF8 para el cuerpo fundido de una válvula, no se dice "304 fundido").
Esta gran diversidad y falla de sistematización se trata de resolver, mediante un sistema de numeración unificado UNS (Unifred Numbering System) acordado entre ASTM y SAE, que poco a poco se ha ido divulgando. Sin embargo, el peso de la costumbre es algo difícil de eliminar.
La ASME en su Código para Calderas y Recipientes Presurizados, Sección II, partes A y B, contiene los estándares para los materiales utilizados. Los ferrosos en la parte A y los no-ferrosos en la parte B. Estos se basan en los estándares ASTM y en muchos casos son idénticos. Por esa razón se usa la misma designación para la norma pero antecediendo una S (por ejemplo ASTM A516 se llama ASME SA516).
El sistema de designación AISI/SAE utiliza cuatro dígitos para designar los aceros al carbono y aceros aleados. Las dos últimos dígitos indican el contenido, de carborno en centécimas de porcentaje. Para aceros al carbono el primer dígito es 1. Los aceros al carbono corrientes se designan lOxx (ejemplo 1045 es acero al carbono con 0.45% de carbono).
En los aceros aleados los dos primeros dígitos indican los principales elementos de aleación y sus rangos. A veces se intercalan letras después de los dos primeros
dígitos para indicar otra caracteristica (B indica Boro, L indica Piomo). También pueden usarse prefijos( M indica calidad corriente, E indica horno eléctrico, H indica endurecible)
